在铝型材加工中，正确选择切削用量对于保证加工质量、延长工具寿命、提高加工效率和避免零件变形至关重要。以下是一些关键的考虑因素和建议：
1.背吃刀量和侧吃刀量的选择背吃刀量是平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，而侧吃刀量是垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。选择背吃刀量或侧吃刀量主要由加工余量和对表面质量的要求决定。例如，在工件表面粗糙度要求较大时，可以选择较大的背吃刀量或侧吃刀量，以实现一次进给达到要求。而在工件表面粗糙度要求较小时，可以分粗铣和半精铣两步进行，粗铣时选择较大的背吃刀量或侧吃刀量，半精铣时选择较小的背吃刀量或侧吃刀量。
2.进给量和进给速度的选择进给量是指刀具转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量，而进给速度是单位时间内工件与铣刀进给方向的相对位移量。选择合适的进给量和进给速度需要考虑零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素。例如，在加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较小的进给量，但不能太小，以免影响表面粗糙度。
3.切削速度的选择切削速度的选择可以基于经验公式计算，也可以根据提供的数据选取。在选择切削速度时，应考虑已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命。
4.刀具和材料的影响不同的刀具材料和几何参数会影响切削用量的选择。例如，硬质合金刀具和PCD（聚晶金刚石）刀具在加工铝型材时的切削用量会有所不同。此外，不同的铝合金材料也会有不同的切削性能，因此在选择切削用量时也需要考虑材料的性质。
5.机床性能的考虑机床的性能，包括主轴的大小和刚性，也会影响切削用量的选择。例如，大型主轴可以承受更大的切削力，允许使用更大的背吃刀量和进给量。
6.冷却液的使用冷却液的使用可以帮助降低切削温度，减少工具磨损，并提高加工表面质量。选择合适的冷却液和冷却方式对于优化切削用量也非常重要。
      综上所述，选择铝型材加工的切削用量需要综合考虑多种因素，包括加工要求、材料性质、刀具性能、机床能力和冷却条件。通过合理选择切削用量，可以有效提高加工效率和产品质量，同时降低成本和延长工具寿命。