铝合金型材厂的铝合金型材电解生产在约950℃的高温熔融盐液中进行。罐体侧面的碳块需要承受高温，腐蚀和氧化，这有利于建立一个规则而牢固的炉子，并满足长期高温熔化。需要进行池生产。然而，侧碳块具有大的散热性，并且底部的热损失也非常严重，导致大量的能量空气消耗。目前，铝电解行业的能源利用率相当低，仅为48％左右。由于材料性能等原因，传统的保温材料不仅不能满足保温和保温的要求，还会影响罐内坩埚的尺寸，使电解的正常运行恶化。因此，国内电解生产企业很少在槽内进行保温尝试。大发云安全平台最近在电解槽中采用了纳米多孔超绝缘和绝缘材料，取得了显着的节能效果。
　　
纳米多孔超保温材料是利用纳米技术制备的一种新型高效中高温保温材料。其孔径小于空气的平均分子自由程，体积密度较低。它能有效地抑制热传导、气体对流和辐射换热。在室温至1100℃的整个工作温度范围内，其导热系数均低于静态导热系数，且导热系数几乎不随温度的升高而变化。与常用的保温材料相比，保温效果可提高10倍。该材料可使保温层厚度降低50%，并可在1000℃下长期使用。传统保温材料厚度为30%~40%时，节能率一般可达5%~40%。它不仅能显著降低生产和使用中的能耗，而且能大大降低设备的尺寸和重量。
　　

利用纳米孔材料的超薄、高隔热和散热性能，在罐壳内壁铺设一层10 mm厚的纳米孔材料，对腔体尺寸和侧向性能影响不大，但能满足电解低能耗生产工艺的要求。电解槽底部的热损失约占总散热量的5%~7%。在所述不透水材料下安装一层纳米保温材料，极大地减少了槽内衬结构稍有变化时槽底部的散热，增强了电解槽的保温效果。针对这种纳米保温电解槽，采用焦炉焙烧技术启动电解槽。在焙烧过程中，电解槽加热梯度较均匀，极少出现局部过热现象。经过85小时左右，电解槽的平均炉温达到836°C，中间缝中的电解质块全部熔化，电解质溶液覆盖炉底，达到了启动电解槽所需的温度，焙烧时间比普通电解槽缩短了约10小时。炉侧的形成很有规律，进入正常电解阶段后，生产速度明显加快。

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