铝合金型材生产的质量和效率与挤压模的设计和结构密切相关，根据近几年的工作实践和生产经验，简要介绍了几种在实际生产中经常出现问题的铝合金型材挤压模的优化设计实践，并与同行进行了讨论。

1.部分大截面空心异铝合金型材模具的优化设计

在常规设计条件下，大截面空心铝合金型材常存在表面波前大、平面间隙超差、焊缝明显等缺陷，这些问题通常是由于模具设计结构的不合理所致。因此，在模具设计中，作者认为：上模采用偏心桥，下模在筒仓内增加凸筋。

由于在生产过程中，铝合金型材大表面波、平面间隙超差等缺陷-是由靠近中心的大侧分流孔引起的，金属速度快，因此在焊接室大面模孔前部放置适当长度的凸条，从而，当金属流向模具孔时，凸条像低壁对金属流动起到阻碍作用，如果阻碍作用过大，也容易修复模具。"-

同时，一些焊缝的质量也得到了优化。

对于一些矩形腔体，大高宽比的方管型材的焊接线经常出现在大型表面装饰表面。目前，对称桥可改为离桥式，并在进入分流桥下的孔洞前，由于通过分流桥的金属流动未完全焊接而形成焊缝。当然，我们的理想是获得高强度和高质量的焊缝。但是，如果在生产过程中，焊缝不可避免地出现在铝合金型材的大表面或装饰面上，则最好尽量远离大表面或装饰表面。在形式上的分流孔的情况下(图1-2)。1≤2)，模桥中心线向外偏移(a：b＝2：1、a1＝a2)。由于大侧分流孔内金属流动速度快，当分流桥的形式设计为局部桥型时，大侧分流孔内物质流动方向两侧的填充空间增大，并随着导流桥中心线向外偏移，料流焊接台的位置也随之移动。因此，这不仅调整了大金属的流量，而且使焊缝远离中心和大侧面。

2.双模孔易偏转空心型材模具优化

一般情况下，无论是上下两个模孔，还是左、右两个模孔，上模芯的弹性变形都是由于靠近中心的金属流动速度快和上模芯的弹性变形造成的，造成了远离中心的薄壁缺陷。因此，在铝合金型材模具设计过程中，当型材截面尺寸被释放时，部分壁面的截面尺寸通常会发生偏差，偏移余量也会提前留出。如果两个模孔共用中心分流孔，为了保证两个模孔进给的相对稳定性，可以在筒仓内两个孔的中间位置增加隔断分流杆，这也有利于模具的修理。

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