1、工业铝型材本身的截面在不断变化，铝型材挤压行业发展到今天，具有机身清晰、强度好等重要优点。目前，许多行业都采用铝型材代替原来的材料。由于某些型材的特殊特点，由于型材的特殊截面，使得模具的设计和制造变得困难。如果传统的挤压方法往往难以达到模具的额定产量，则必须采用特殊工艺，工业铝型材制造商严格控制生产工艺参数，以保证生产的正常进行。

2、选择合适的挤出机进行生产。工业铝型材制造商在进行挤压生产前，根据型材截面的复杂程度、壁厚和挤压系数来确定挤出机的吨位大小。

3、采用正确的碱洗(沸腾模具)方法。卸下模具后，模具温度为500℃。如果模具温度迅速下降，模具容易开裂。工业铝型材生产厂家正确的方法是将模具放置在100°~150°C的空气中，卸模后在碱水中浸泡。挤压后，挤压棒在挤压筒前收缩，然后挤压筒退缩，再用相同的压力残余拔出模具分流孔中的残余铝，然后进行碱煮。

4、工业铝型材制造商建议，工作带必须经过研磨和抛光后，模具才能放在机器上，而工作带一般需要抛光到镜面上。模具的工作带在装在机器上之前必须经过研磨和抛光，而工作带一般要求抛光到模具面对镜面的工作带的平整度和垂直度。渗氮质量在一定程度上决定了工作皮带抛光的光洁度。模具型腔必须用高压气体和电刷清洗，不存在粉尘或杂质异物，否则容易在金属流动驱动下将工作带拉出，使型材制品出现粗糙表面或标记等缺陷。

5、合理选择铝锭和加热温度，对铝锭进行均匀化，严格控制挤压锭的合金成分。工业铝型材制造商要求铸锭晶粒尺寸达到第一标准，以提高塑性，降低各向异性。当铸锭中存在气体、孔洞、结构松动或中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似于"烧成"，使模具局部工作带突然加载和加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具产生很大的影响。

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