工业铝型材经阳极氧化后具有良好的耐腐蚀性和装饰性。近年来，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，工业上用到铝型材越来越广泛。然而，许多铝合金在使用一段时间后，其表面存在不同的腐蚀缺陷，其中点蚀更为常见，严重影响铝的使用。利用型材的性能和装饰效果。为了合理提高铝型材表面质量，控制表面散斑腐蚀，有必要对散斑缺陷进行深入细致的分析。本文研究了工业铝型材阳极氧化后表面的斑点腐蚀。分析了散斑腐蚀的本质、原因和机理，探讨了散斑腐蚀的关键因素。
　　
1.现场腐蚀本质分析
从所使用的6063铝型材组件中，已知的是，为了确保Mg元素充分形成强化相Mg2Si，当制备合金组分时，过量的Si元素是人为过量的。因为Si含量增加，合金的晶粒尺寸变细，所以热处理效果更好。另一方面，过量的Si也具有负面影响，这导致合金的可塑性降低并且耐腐蚀性劣化。研究表明，过量的Si不仅可以形成自由Si相，而且还可以与基体形成α相（Al12Fe2Si）和β相（Al9Fe3Si2），因此存在自由Si相，α相（Al12Fe2Si），β铝合金中的相（阴极相颗粒如Al9Fe3Si2）和阳极相Mg2Si颗粒。 α相和β相对合金的腐蚀性能非常显着，特别是β相可以显着降低合金的腐蚀性能。现场残留物的组成主要是游离Si相和AlFeSi相，并且还发现氯元素也吸附在残余物上，表明Cl-参与腐蚀过程。腐蚀区中锌的含量远远高于基体，表明合金中的杂质元素锌也参与腐蚀过程。
　　
在阳极氧化过程中，Mg2Si是合金的点蚀源。在阳极氧化碱洗过程中，Mg2Si颗粒优先溶解形成蚀坑，其中镁溶于溶液，硅残留在铝合金上。当腐蚀坑积聚在晶粒上时，晶粒会变暗。在硫酸中和过程中，硅不易脱除，因此底坑含硅量高于其他区域。
　　
2.斑点腐蚀原因分析
影响斑点腐蚀的主要因素是碱洗温度，碱洗时间，合金组成中Zn，Fe和Si的含量以及合金的挤压状态。在许多因素中，挤压状态起着关键作用，这与Zn，Fe，Si等元素的分布有关，这些元素对腐蚀性能和金属间化合物等颗粒的析出位置有很大影响。键合物。在较厚的挤压条纹区域中，斑点腐蚀分布具有明显的方向性，因为当该区域受压时电阻较大，并且应力集中在这里，其中金属晶格严重失真并变成局部高自由能。在随后的重结晶过程中，成核优先成核。为了降低界面能和稳态，晶粒不仅异常生长，而且优先沉淀诸如Mg2Si阳极相，游离Si，FeSiAl和FeAl3的阴极相。斑点腐蚀创造了条件。
　　
由于上述原因，在游离Si、FeSiAl、FeAl3等金属间化合物的晶界附近，存在硅铁耗尽区。该区几乎为纯铝，电位为负阳极。它与金属间化合物（阴极）形成一个微电池。在腐蚀介质的作用下，微电池内阴极相（如游离Si、FeSiAl、FeAl3）周围的Si、FeAl3耗尽区（是）。阳极相）优先溶解，而mg2si溶解。结果表明，铝在阳极相周围的溶解形成了带残余物的腐蚀坑，而阳极相的溶解形成了无残余物的腐蚀坑。当腐蚀条件继续恶化时（如温升、碱洗时间长等），基体铝继续溶解，腐蚀坑向更深的方向发展，因此表面形貌显示为腐蚀坑的一部分，有残渣，部分腐蚀坑没有残渣，构成了上面提到的啄状腐蚀。
　　
3.种点腐蚀机理分析

6063是一al-mg-si合金，而mg 2si是一个老化增强阶段。为了增加工业铝型材的强度，在生产过程中，硅元素的含量往往过高，而游离的硅和硫的相粒子则是由过量的硅形成的。这些颗粒存在挤压工艺不当和热处理不规律的情况。它可能与晶体边界处的feal 3,mg 2si颗粒发生部分聚合（或分离），构成点蚀刻源。根据腐蚀理论，围绕阴极颗粒的阳极会被优先腐蚀，导致al3+扩散到阴极，溶液中的oh-扩散会扩散到阳极，导致白色絮凝铝（oh）3在阳极界面沉淀，干燥后在铝材料表面形成白色斑点。所谓的点腐蚀。

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