根据多年的生产经验和工业铝型材生产工艺参数的调查，以及操作人员对该工艺的后续调查，认为造成这种深灰色腐蚀点的主要原因如下：

主要结果如下：(1)由于某些原因，在熔工业铝型材铸过程中镁硅的比例不适宜，使(Mg)/(Al12Si3Si)的比值在1的范围内。0≤1.较好的比例要小得多(一般控制在1．3～1．5范围内)。3≤1.5)。这样，尽管镁和硅的含量在规定的范围内(ω(Mg)=0。45%≤0。9%，ω(Al12Si3Si)=0。2%≤0。6%，镁、硅含量在0左右。45%≤0。9%和0。2%≤0。分别为6%。然而，在工业铝型材中存在一些过剩的硅，除了少量的硅以自由态存在外，还会在铝合金中形成三元化合物。当(Al12Si3Si)<；(Si)时，当α(Al12Si3Si)>；om(Si)是一种脆性较强的针状化合物时，形成更多的β(Al9Si2Al12Si3Si2)相，形成更多的ω(Al12Si3Al12Si3Si)相。其有害效应大于α相，易使合金沿相断裂。合金中形成的这些不溶杂质相或游离杂质相往往在晶界上积累，同时削弱晶界[1≤3]的强度和韧性，成为耐腐蚀性差的薄弱环节，首先发生腐蚀。

(2)在熔融过程中，虽然镁硅的添加比在标准规定的范围内，但有时由于搅拌不均匀和不足，但熔体中硅的分布不均匀，部分中存在富集区和贫化区。由于硅在铝中的溶解度很小，在577℃时共晶温度为1.65%，室温下仅为0.05%。铸棒后出现成分不均匀的现象。它直接反映在工业铝型材产品中。当铝基体中含有少量游离硅时，不仅降低了合金的耐蚀性，而且降低了粗化合金的晶粒尺寸[4]。

(3)挤压过程中各种工艺参数的控制，如棒材坯预热温度高、金属挤压流量控制不当、挤压过程中的空冷强度、时效温度和保温时间等，容易产生硅的偏析和电离，使镁和硅不完全转变为Mg2Si相，但存在一些游离硅。

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