铝合金型材挤压模具堵模塞模案例浅析

发布者：永裕金属发布时间：2021-6-28 10:15:40

　　
　　铝型材挤压模具堵塞模具是比较常见的现象，如何预防堵塞模具，减少堵塞模具的发生和堵塞模具引起的模具、设备、人身危害。并且正确收集型材头部和样品，掌握不良品(试模)在生产现场的正确详细资料，便于模具修正。每一线操作人员都要认真对待，从6063铝合金铸锭、挤压工艺条件、模具、金属不均匀变形等方面分析了型材挤压过程中出现堵模现象的原因，提出了具体的预防措施。

　　铝型材挤出模具质量是影响铝型材产品质量和生产效率的重要因素，挤出过程中种类堵塞模具是正常的，但如何避免，这是我们必须讨论的课题，如何提高挤出生产率，延误客户需求，及时交货，达到客户满意的效果

　　一：

　　模具设计不合理造成的堵塞模具。

　　模具流速偏差导致模具堵塞:常见于异形材料、悬臂长度和宽体扁平材料。

　　(1)异形材料主要表现为铝流量配比、腔室大小、局部工作带长度、铝径流方向障碍等设计偏差。

　　(2)悬臂长度主要设计不合理，计算不准确，扩展部分流速(包括异形材料中的各种因素)与其他不同步。

　　(3)宽体材料流速偏差主要表现在模具后续加工中，磨光光滑度、型腔形状加工、电火花深度工作带长度和过渡落差大等，与设计本身没什么关系。

　　总就是说，影响流速的各种因素单一或多个偏差都会引起堵塞。

　　二：

　　模具工作带外空刀太小，造成模具堵塞。

　　空刀过大会导致工作带不支撑，容易变形开裂。型材在出口阶段探出工作带后，由于流速、壁厚、阻力等原因，不一定径向流出，多摇晃。

　　空刀太小或不光滑，使料头摩擦后受阻或粘结。使料头不再前进，但挤压仍使空刀空间充满铝，工作带间隙充满铝后堵塞。

　　空刀的大小取决于模具。500吨小模具机一般不小于0.5毫米，1万吨大机不超过3毫米！大部分在0.5-1.0毫米之间。

　　空刀加工如采用阶梯式，即外比内大分2级或3级堵模情况会有所改善，空刀面必须磨平。

　　三：

　　模具原因导致模具堵塞的其他因素。

　　1、将异型材导流板反装。

　　2、三片装中型模反装-空刀先进铝，必堵模。尤其要注意三片扁铝。

　　3、舌头、小脚等断裂或压偏也容易直接堵塞模具，流量流速的急剧变化也会堵塞模具。

　　4、模腔中阻碍过多的地方对应的工作带在速度变化大时容易堵塞模具。

　　挤压操作不当造成的模具堵塞。

　　四：

　　操作因素导致堵模

　　运行因素导致堵模发生的情况最多，而如何减少或避免堵模争取最快获取正确的模具型材信息、料头(尾)和样品，对修正合格及时送样交货至关重要。

　　A、上压过快引起的堵模

　　型材挤出工作带时，由于没有径向牵引力，其截面上各壁厚(流速原因)挤出工作带时间不一致，部分先挤出工作带壁厚因阻力消失而流动能力加快，未完全挤出工作带壁厚的型腔内铝被虹吸。

　　加快挤出工作带进入流动作阶段的壁厚，减慢未出工作带的壁厚流速，形成包头现象，悬臂长，形状不规则，壁厚差异大，在平面和腔室共存的模具中很常见，这种模具一旦所有壁厚都出现工作带，情况就会好转

　　如果挤压速度加快，根据液体压力的流动原理，液体自然会去流动阻力小的地方！让速度更快，慢的快不了多少，增加了流速差，导致流量差更大！形成牵扯力。使不同工作带交叉连接处的壁厚形成折叠压迫现象，擦拭空刀壁，最后堵塞空刀空间，堵塞模具。

　　因此，尤其是空心模第一次上压必须缓慢，并注意观察出口情况，可用铁(铝)棒等(杠杆原理)铲住已出的快边，不要让它向慢处压迫。还可以抓紧卸模，将冒出模面的所有快边铲掉，并将慢边从外向内涂上润滑油，再上机挤压时会明显改善。

　　若挤出比小，温度允许多次重复。这种方法可以有效减少堵模，获得样品，但是材料不完整，最好有修模工在现场！

　　同理，压力变化过大或频繁变化也会导致模具堵塞。

　　B、涂油不当或油污压入引起的堵模

　　油污的压入是铝型材热挤压的绝对禁忌，必须避免。其直接后果是影响表面质量，容易造成型材小脚小边的挤压连续性，进而阻断堵塞后的模具堵塞，也影响型材的组织质量和性能。

　　对于平面模来说，油污压入的表现可以说是凶猛的去也快，而一旦压入筒内或分流模腔室，少则一根棒，多则十根八根都无法消除。

　　有时候，大块油污被压入难以流动的死角后，会对小脚、薄边产生从头到尾的拉毛裂纹。

　　有时候大块的油污被压出一瞬间，就会导致齿、脚、公头等部件周围填充的铝基不平衡，出现部分点或面的空心化，流速的变化使公头周围的静压平衡被打破。挤压力使齿、脚、公头偏、扭、裂、断、碎甚至崩溃！

　　因此，形状复杂的小脚小齿多的薄壁型材尤其要注意油污压入，防止堵模！

　　五：

　　铝型材工装具堵塞模具的原因。

　　1:引垫导引腔过小

　　一般而言，与模具相匹配的专用导引垫既然专用使用就狭窄，除非某些特殊形状或开口比小的开口模和易弹性模具会配套专用垫外，一般采用通用模垫。同样尺寸的模垫一般一台机不会超过2台，垫多花钱也多占地方，所以用各种导向尺寸的模垫与支撑垫配合总厚度使用。

　　有时候导引垫的导引腔并不比型材外端面大多少，在挤压出口阶段，型材出料会弯曲、翻转、上下翘曲。碰到导引板壁后不能前进，如果不及时发现采取措施，待还在工作带上的铝更多卡满即会使不能再出料而堵模。

　　2：支撑垫出料腔过小

　　支撑垫出料腔一般较大，因为支撑垫数量较少，机台一般配有2个厚度*2个腔径共4个支撑垫，有的则少2个。实际是导引垫腔径大于支撑垫腔径，型材出口后弯曲等原因撞到支撑垫上，同理，不及时发现，也会堵模。这主要是在生产大端面型材时遇到的。

　　此外：出料后在导引台、断锯等的冲击也会堵模，只是概率很小。

　　六：

　　挤压设备引起的模具堵塞。

　　由于设备原因造成堵模的情况很少见，原因也不多，大家可以了解一下。

　　A、压力不稳，波动大

　　主要是防止跑速后撕裂型材堵塞模具。

　　B、模座限位移动不固定

　　模座偏移后，两侧流速差增大，造成堵塞。

　　七：

　　铝型材异物压入引起的塞模

　　毫无疑问，压入异物会导致模具堵塞，但所谓能导致模具堵塞的异物必须具备五个条件之一，即:

　　1.充分堵塞材料工作带的；

　　2、足够硬(在一定的挤压条件下)不易破碎细分的；

　　3、熔点高(一定时间内)不易溶解(气化)而继续存在的；

　　4.也有可能(一段时间内)阻碍铝流分离的连续性；

　　5.溶解后可引起(局部)铝基物理、化学属性(材料)突变，环境条件发生变化。

　　铝棒熔铸和挤压生产中一般性异物有：

　　1.高熔点金属-铁块、铜块等硬金属及其他硬合金-堵塞。

　　2.矿物-石头、石棉、耐火泥、碳灰(炉渣)等熔点高于铝-堵塞。

　　3.化合提炼-石墨油、液压油-分离。

　　4.熔炉底渣混合物-各种金属(包括铝)、矿物质和一些制剂残留的混合物。铝型材制造商的质量高于铝-化合后的脆性硬化堵塞或简单的堵塞。

　　5.再带入的二次冷却铝片铝屑铝块-冷材料不易变形堵塞，快速挤压时应注意。

　　6.铝棒表面加热前后的嵌入物-堵塞。

　　八:

　　铝型材温度引起的塞模。

　　主要是熔铸过程中混入铝棒内部的杂质引起的模具堵塞比例高，熔炼后仍存在的这些异物具有破坏模具的能力，是集合在一起的大炉渣，耐火泥对分流模具的危害最大。

　　以上就是关于铝型材挤压模具堵模塞模案例的一些分析，希望对你有帮助，如果想要开模定制铝型材或者想要了解更多挤压模的知识和资讯可以联系铝合金型材厂家-永裕金属。

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