在制造和挤压过程中，在制造铝合金型材的过程中通常会出现成层和焊接不良等问题。这两个问题的频率仍然很高。让我们来谈谈工业铝合金型材焊不良的原因及预防措施。当金属流动相对平均时，铝锭表面沿模具与前弹性区的界面向成品流动，这是一种由层的形成和焊接方法差引起的表皮分层缺陷。在横向低功率试件上，显示出在截面边缘划分层的缺点。

分层重点出现的原因

1.铝锭表面有粉尘，或铸锭有较大的离析征象，无皮肤、金属肿瘤等易发生分层；

2.毛坯表面是毛刺或粘在油、木屑和其他脏物体上，而这些东西在挤压前没有清理过。

3.将模具孔位置划分为接近挤压筒边缘的不同理论。

4.挤压设备的磨损应紧密，或挤压筒衬套有污垢，不干净，不足时更换。

5.挤压垫的直径差过大；

6.挤压筒的温度远高于钢锭的温度。

预防模式

1.正确设计模具，快速检查更换划分网格的设备；

2.炉内没有安装有不同晶格的铝锭；

3.切完残渣后，应将其清理干净，不要粘在光滑的油上；

4.保持挤压筒的完整衬里，或用垫圈加快衬里。

分流模挤出的空心成品在焊缝处分层或不完全焊接的现象称为差焊现象。

焊合不良缺陷的原因

1.铝合金型材挤压系数小，挤出温度低，挤出速度快。

2.挤出羊毛或设备不干净；

3.模具涂覆油；

4.铝合金型材模具设计不当，静压不能或不平衡，分流孔设计原则不同；

5.铝锭表面有油污。

预防模式

1.适当增加挤出系数、挤出温度和挤出速度；

2.铝合金型材模具的正确设计和制造；

3.挤压筒和挤压垫片不涂油，保持清洁；

4.选择表面干净的铸锭。

挤压工业铝合金型材时，如果通常出现一个或多个问题，就必须从根本上找出问题的原因，并加以处理，以保证工业铝合金型材的质量能跟上市场的需求。

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